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公司有自己的生产厂区、销售队伍、技术队伍、安装队伍、售后队伍,...　　焦化废水所含污染物包括酚类、多环芳香族化合物及含氮、氧、硫的杂环化合物等，是一种典型的含有难降解的有机化合物的工业废水。焦化废水中的易降解有机物主要是酚类化合物，砒咯、萘、呋喃、咪唑类属于可降解类有机物，而砒啶、咔唑、联苯、三联苯等为难降解的有机物。焦化废水的水质因煤气净化工艺的不同而差异很大。一般焦化厂的蒸氨废水水质为：CODcr3500～4500mg/L、酚700～1400mg/L、氰7～20mg/L、油小于30mg/L、氨氮150mg/L左右、TKN300mg/L左右。如果CODcr按3500mg/L计、氨氮按150mg/L计，则每吨焦炭至少可产生0.65kg的CODcr和0.027kg氨氮。2004年中国生产机焦17733万t，则其在焦化废水中产生的CODcr高达115264.5t、产生的氨氮高达4787.91t，若处理不当则将对环境造成极其严重的污染。　化学法是焦化废水处理的重要方法，其种类多样，但各有优劣。依据焦化废水化学处理技术的研究现状，对其发展做如下展望：　　(1)加强处理技术机理的研究。在焦化废水处理中，虽然已对部分方法的机理进行了研究，但是部分研究尚停留在揣测和推断层面，缺乏实验验证;同时部分方法的反应机理尚不明确，因此，需要进一步加强对各处理技术反应机理的研究，以为技术的改进和优化提供依据和为处理技术的拓展性应用提供指导。　　(2)加强组合不同技术的复合工艺探索，注重对各技术组成环节的优化研究。不同技术的组合应用，可发挥不同技术之间的协同作用，适用于对高浓度焦化废水的深度处理，与此同时，复合工艺中，对各环节的优化可以提高对废水的处理效率，同时还可以优化组织设计，降低运行成本，提高经济效益。

(3)积极探索氧化剂的适用条件，注重对高效环保反应器的研究。焦化废水处理过程中，氧化剂的不适宜使用不仅阻碍反应过程，而且浪费材料，腐蚀反应设备仪器，致使处理成本增高;与此同时，目前部分反应器耐腐、耐高温性低，对危害反应气体和反应废液的收集功能不足，因此，加强氧化剂适用条件的探索和适用于特定工艺的高效环保反应器的研究对提高反应速率、降低运行成本和保护环境有重要意义。(4)加强对廉价高效催化材料的探索，注重相应新工艺的研究。催化剂对提高反应速率和处理效果有重要意义。目前，催化剂的材料大多来自于金属化合物，成本较高，同时催化剂制作程序复杂，因此，应积极探索廉价材料(如固体废弃物粉煤灰等)，并优化催化剂合成工艺，以降低成本，促进催化剂的广泛应用;同时，加强与催化剂相对应的新工艺的研究是高效处理高浓度焦化废水的重要途径。A/o工艺处理效果：目前，焦化废水处理主要采用的是A/O内循环生物脱氮工艺。污水处理过程中，需加1倍稀释水，稀释水主要来源于循环水排污水或生产新水。污水处理后的出水可达到：CODcr100～150mg/L;酚O.5mg/L以下;CN0.5mg/L以下;油5mg/L以下;氨氮15mg/L以下。　　处后焦化废水指标如何满足国家相关标准或回用水用户的要求，将直接影响污水处理站的建设规模、投资和运行成本。首先，国家综合废水排放标准的取样口为焦化厂总排口，而焦化厂工程设计中废水处理取样口要求为污水处理站装置排口;其次，处理后的焦化废水主要回用于熄焦补充水、除尘循环水补充水和高炉冲渣补充水，而这些用水单位对水质要求并不严格。若处理后焦化废水能达到二级排放标准，则完全可以满足上述补充水的水质要求。　　处理后废水的回用现状：本着少排或不排污水的原则，现在的焦化厂尽可能将处理后废水在厂内回用。主要是用作焦化厂的湿法熄焦补充水、除尘补充水和煤场洒水等。对独立焦化厂，处理后废水的回用率为66%左右，其余的需外排，而外排的处理后废水须达到国家综合排放1级或2级标准。以年100万t焦炭的焦化厂为例，焦化废水量约45m3/h，要达到国家1级或2级标准，生化过程需加稀释水55m3/h，生化处理规模达100m3/h，生化装置的工程总投资约1400万元，运行成本约5元/m3。湿法熄焦补充水约60m3/h，除尘补充水和煤场洒水等约6m3/h，因此处理后废水的外排量约为34m3/h。对有洗煤厂的独立焦化厂，部分处理后废水可送往洗煤厂，用作洗煤补充水。　　对钢铁联合企业，其余的处理后废水可送炼铁厂用作高炉冲渣水、泡渣水，或送炼钢厂用作浊循环水补充水，基本上可全部消耗掉而不外排。但是，近几年随着中国钢铁工业的飞速发展和人们节能环保意识的增强，许多焦化厂，尤其是大型钢铁联合企业的焦化厂，都在建设干熄焦装置来代替湿法熄焦装置。现在，中国已有24套干熄焦装置在生产，正在施工建设和设计的还有近30套。湿法熄焦装置被替代，大量的处理后废水须寻找新的出路，否则只能外排。

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